机械设备的一生，和人的一生相似，对比研究才有意义。人的健康长寿的根本是尽最大可能地预防。适当的定期体检，病态的早期发现，发病时的必要治疗和预防再发生。机械设备也是同样的道理，如早期的设备定期检查的管理方式。现代的预防性的维护则是提早发现设备的劣化程度以及故障信号，然后采取必要的对策给予保养和修理，提前防止突发事故的发生，从而实现安全、放心和经济的设备管理。
　 
  机械设备一旦开始出现劣化，随着时间的推移，劣化也将逐步的加重。由于劣化的检测精度不可能达到100％，所以仅仅通过一次检测结果，就判定设备的寿命是很难的。特别是机械设备的故障原因复杂，涉及到「设计不完备」、「施工不良」、「保养不良」、「经年劣化」、「超出运转条件」、「运转中的过大压力」等，且未必总是在同一个条件下发生故障。所有这些都会加速机械设备的快速劣化，甚至发生一些不可预测的突发事故。

  据美联社报道，在工厂中机械设备维护部门可能是花费经费最大的部门，据调查在众多企业中，这一项甚至超过年收益。所以为了削减维护成本，就不能任其设备就那样劣化下去。由此防止设备劣化和故障的预防性维护（PRM：Proactive　Maintenance）就成为必要。自动化相关的美国调查公司ARC咨询团队报告说，很多欧美企业导入这种预防性维护技术，在削减维护成本中取得了巨大的成功。相对于以前的定期保养（PDM：Predictive Maintenance）预防型维护是发现消除故障的根本原因。并尽早检出设备的损伤和故障原因等相关的应力参数（如：热应力，电压应力，机械应力等）然后消除。从而延长机器设备的使用寿命，达到节省能源和物资消耗。
　
  具体的应用事例有，因为提前发现线圈短路导致的突发绝缘破坏而采取事前防止，这是传统的目测法根本无法实现的。发生故障的真正原因是线圈的局部过热发生的热应力。线圈的局部过热，其第三次和第五次高次谐波等奇数波明显突出。因此，根据对这些进行判断分析，判定线圈绝缘的劣化程度，给出明确的必要对策，这就是预防性维护和传统定期检查的根本区别。

在安全方面，据日本产经省的调查：发生事故的设备平均使用年数约22.2年，设备的使用年数剩余越多，发生事故的可能性越高。但是报告的结果却是设备的寿命和事故的发生没有直接关系。所以提前掌握设备的运行状态并采取相应的对策，是可以大大降低事故的发生。

这方面的事例有，2010年1月在日本新干线上，因为忘记拧导电弓的螺栓，发生的架线切断事故，以及2010年3月发生的轴承箱破损事故等，应当引以为鉴。高次谐波电气检测设备可以有效地避免这类事故的发生。