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预防性维护使安全・与经济运行兼得
浏览 2895 次   发布时间:2013年7月12日
 
  机械设备的一生,和人的一生相似,对比研究才有意义。人的健康长寿的根本是尽最大可能地预防。适当的定期体检,病态的早期发现,发病时的必要治疗和预防再发生。机械设备也是同样的道理,如早期的设备定期检查的管理方式。现代的预防性的维护则是提早发现设备的劣化程度以及故障信号,然后采取必要的对策给予保养和修理,提前防止突发事故的发生,从而实现安全、放心和经济的设备管理。
  
  机械设备一旦开始出现劣化,随着时间的推移,劣化也将逐步的加重。由于劣化的检测精度不可能达到100%,所以仅仅通过一次检测结果,就判定设备的寿命是很难的。特别是机械设备的故障原因复杂,涉及到「设计不完备」、「施工不良」、「保养不良」、「经年劣化」、「超出运转条件」、「运转中的过大压力」等,且未必总是在同一个条件下发生故障。所有这些都会加速机械设备的快速劣化,甚至发生一些不可预测的突发事故。

  据美联社报道,在工厂中机械设备维护部门可能是花费经费最大的部门,据调查在众多企业中,这一项甚至超过年收益。所以为了削减维护成本,就不能任其设备就那样劣化下去。由此防止设备劣化和故障的预防性维护(PRM:Proactive Maintenance)就成为必要。自动化相关的美国调查公司ARC咨询团队报告说,很多欧美企业导入这种预防性维护技术,在削减维护成本中取得了巨大的成功。相对于以前的定期保养(PDM:Predictive Maintenance)预防型维护是发现消除故障的根本原因。并尽早检出设备的损伤和故障原因等相关的应力参数(如:热应力,电压应力,机械应力等)然后消除。从而延长机器设备的使用寿命,达到节省能源和物资消耗。
 
  具体的应用事例有,因为提前发现线圈短路导致的突发绝缘破坏而采取事前防止,这是传统的目测法根本无法实现的。发生故障的真正原因是线圈的局部过热发生的热应力。线圈的局部过热,其第三次和第五次高次谐波等奇数波明显突出。因此,根据对这些进行判断分析,判定线圈绝缘的劣化程度,给出明确的必要对策,这就是预防性维护和传统定期检查的根本区别。

在安全方面,据日本产经省的调查:发生事故的设备平均使用年数约22.2年,设备的使用年数剩余越多,发生事故的可能性越高。但是报告的结果却是设备的寿命和事故的发生没有直接关系。所以提前掌握设备的运行状态并采取相应的对策,是可以大大降低事故的发生。

这方面的事例有,2010年1月在日本新干线上,因为忘记拧导电弓的螺栓,发生的架线切断事故,以及2010年3月发生的轴承箱破损事故等,应当引以为鉴。高次谐波电气检测设备可以有效地避免这类事故的发生。
 
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